رزین باکالیت چیست؟

اکالیت با نام‌های دیگر فنولیک، فلنولیک‌رزین[و ۱] و فنول‌فورمال‌دهاید[و ۲]، یک مادهٔ گرمانرم و یک ترکیب مصنوعی از رزین است که با بالههایی مانند خاکه‌چوب و پنبهٔ نسوز ساخته می‌شود تا استحکام آن بالا رود. باکلیت ممکن است به شکل میله‌ای، لوله‌ای، تخته یا ورق ساخته شود و قابلیت ساب‌خوردن، بریده‌شده، سوراخ‌شدن، اره‌شدن و حکاکی‌شدن و پرداخت را داراست. باکلیت از کربولیک‌اسید (فنول) و فرمالدهاید به دست می‌آید و ماده‌ای ارزان‌قیمت است که می‌تواند در رنگ‌های مختلف ساخته شود.و به عنوان عایق حرارتی و الکتریکی به کار رود..
محتویات
•    ۱ تاریخچه
•    ۲ ویژگی‌ها
o    ۲.۱ رنگ‌ها
•    ۳ تشخیص از پلاستیک
•    ۴ جستارهای وابسته
•    ۵ واژه‌نامه
•    ۶ منابع
تاریخچه

حق احتراع ۹۴۲۶۹۹ ایالات متحده برای محصول باکالیت.
نخستین پلاستیک ساختهٔ دست بشر است که در سال ۱۹۰۸ میلادی توسط لئو بیکلاند کشف شد. او در سال ۱۹۱۰ شرکت جنرال باکلیت را پایه‌گذاری کرد که شاخه‌هایی در برلین و بعدها در بریتانیای کبیر و کانادا داشت. در سال ۱۹۳۸ میلادی این شرکت با تبدیل به بخش پلاستیک شرکت یونیون کاربایدشد. کاربرد نخستین باکالیت در صنایع الکترونیک و به عنوان عایق بود اما خیلی زود در امور دیگر نیز کاربرد پیدا کرد. بیکلاند برای کشف خود تا سال ۱۹۲۸ حق اختراع داشت. در سال ۱۹۳۰ میلادی امریکن کاتالین کورپوریشن کاتالین را معرفی کرد و رقیب باکالیت شد. کاتالین کورپوریشن در ۱۹۳۵ ماده‌ای شفاف به نام پریستال را معرفی کرد که رنگی کهربایی و امروزه به آن اپل‌جوس باکالیت می‌گویند. در دههٔ ۱۹۳۰ با مشخص‌شدن راه‌هایی برای ساخت باکالیت با رنگ روشن، از آن به عنوان ماده‌ای در جواهرسازی مطرح شد. در دهه‌های ۱۹۴۰ و ۱۹۵۰ میلادی شرکت ماربلت از باکالیت استفاده کرد. امروزه با وجود اینکه انواع مختلفی از ترکیبات فنولیک‌رزین همچون ماربلت،، دورز، باکالیت و کاتلین، فنولیا و پریستال وجود دارد، اما بین بیشتر مردم رایج‌ترین شیوه برای اشاره به همهٔ آن‌ها باکلیت است.
ویژگی‌ها
باکالیت ترکیبی اکسیدپذیر است و در طی چند سال رنگ بیرونی آن تغییر خواهد کرد که اغلب می‌توان با استفاده از سنباده مشاهده کرد که رنگ داخلی آن متفاوت است. باکالیت‌های سفید رفته‌رفته کرم‌رنگ؛ بنفش کم‌رنگ، قهوه‌ای؛ فیروزه‌ای، سبز؛ و صورتی به نارنجی تبدیل می‌شوند. این پدیده معمولاً در برابر نور آفتاب یا تماس با مواد شیمیایی همچون خوشبوکننده‌ها، افشانه‌های مو و مواد آرایشی رخ می‌دهد.
رنگ‌ها
باکالیت‌های تک‌رنگ در تقریباً ۱۰۰ رنگ متفاوت تولید می‌شوند. باکالیت‌ها را می‌توان با ترکیبی از این رنگ‌ها و به صورت کدر، نیم‌شفاف یا شفاف ساخت.
تشخیص از پلاستیک
از آنجا انواع مختلف فنولیک‌رزین با نام باکالیت شناخته می‌شوند، تشخیص باکلیت حقیقی کمی دشوار است که با چند آزمایش ساده از جمله بررسی ظرافت‌های دستی (در جواهرات) و وجود لایهٔ اکسید می‌توان آن را از پلاستیک تشخیص داد. با کشیدن پارچهٔ نخی آغشته به موارد پاک‌کنندهٔ خاص روی باکالیت اصل لکه‌های عاجی و زرد کم‌رنگ روی پارچه باقی می‌ماند که از ویژگی‌های باکالیت است و پلاستیک‌ها چنین اثری ندارند یا اینکه لکه‌شان همرنگ پلاستیک خواهد بود. این روش تقریباً در همهٔ باکلیت‌ها به جز باکلیت‌هایی که به تازگی پرداخت شده‌اند و زنگار رویشان از بین رفته است، یا باکلیت‌های قرمز و سیاه که گاهی نتایج گیج‌کننده می‌دهند، قابل استفاده است.

تشخیص از پلاستیک:

از آنجا انواع مختلف فنولیک‌رزین با نام باکالیت شناخته می‌شوند، تشخیص باکلیت حقیقی کمی دشوار است که با چند آزمایش ساده از جمله بررسی ظرافت‌های دستی (در جواهرات) و وجود لایهٔ اکسید می‌توان آن را از پلاستیک تشخیص داد. با کشیدن پارچهٔ نخی آغشته به موارد پاک‌کنندهٔ خاص روی باکالیت اصل لکه‌های عاجی و زرد کم‌رنگ روی پارچه باقی می‌ماند که از ویژگی‌های باکالیت است و پلاستیک‌ها چنین اثری ندارند یا اینکه لکه‌شان همرنگ پلاستیک خواهد بود. این روش تقریباً در همهٔ باکلیت‌ها به جز باکلیت‌هایی که به تازگی پرداخت شده‌اند و زنگار رویشان از بین رفته است، یا باکلیت‌های قرمز و سیاه که گاهی نتایج گیج‌کننده می‌دهند، قابل استفاده است

مهندسی معکوس

 

در این نوشتار یه یکی از راهکارهای این کشورها در رسیدن به این سطح از دانش فنی می پردازیم .

در صورتی که به طور خاص کشور ژاپن را زیر نظر بگیریم، خواهیم دید که تقریبا تمامی مردم دنیا از نظر کیفیت محصولات آنها را تحسین می کنند ، ولی به آنها ایراد می گیرند که با کپی برداری از روی محصولات دیگران به این موفقیت دست یافته اند.

این بخش اگر هم که درست باشد و در صورتی که کپی برداری راهی مطمئن برای رسیدن به هدف باشد چه مانعی داردکه این کار انجام شود. این مورد ، به خصوص در باره کشورهای در حال توسعه و یا جهان سوم با توجه به شکاف عمیق فن آوری بین این کشورهای و کشورهای پیشرفته دنیا ، امری حیاتی به شمار می رود و این کشورها باید همان شیوه را پیش بگیرند ( البته در قالب مقتضیات زمان و مکان و سایر محدودیت ها ). به عنوان نمونه ، قسمتی از تاریخچه صنعت خودرو و آغاز تولید آن در ژاپن را مورد بررسی قرار می دهیم :

تولید انبوه خودرو در ژاپن قبل از جنگ جهانی دوم و در سال 1920 بوسیله کارخانه های ” ایشی کاواجیما ” آغاز شد که مدل ژاپنی فورد آمریکایی را کپی کرده و به شکل انبوه به بازار عرضه نمود .

همچنین شورلت ژاپنی AE جزو اولین خودروهای کپی شده آمریکایی توسط ژاپنی ها بود که به تعداد زیاد تولید می شد. سچس با تلاش فراوانی که انجام شد ( آنهم در شرایط بحرانی ژاپن در آن دوره ) مهم ترین کارخانه خودروسازی ژاپن یعنی “تویوتا” در سال 1932 فعالیت خود را با ساخت خودرویی با موتور ” کرایسلر ” آغاز نمودو در سال 1934 نوع دیگری از خودرو را با موتور ” شورلت ” ساخته و وارد بازار نموده و از سال 1936 ، اولین تلاشها برای ساخت خودرویی تمام ژاپنی آغاز شد.البته تا مدت ها ژاپنی ها مشغول کپی برداری از اتومبیل ها ی آمریکایی و اروپایی بودند. آنها خودروی پاکارد و بیوک آمریکایی و رولزرویس ، مرسدس بنز و فیات اروپایی را نیز تولید کردند که همین تولیدها زمینه ساز گسترش فعالیت خودروسازی ژاپن شد و سرانجام در دهه 1960 پس از سعی و کوشش فراوان اولین اتومبیل تمام ژاپنی که دارای استاندارد جهانی هم بود ساخته و به بازار عرضه شد.

در تمامی مطالب فوق رد پای یک شگرد خاص و بسیار مفید به چشم می خورد که ” مهندسی معکوس” (Reverse engineering ) نام دارد. مهندسی معکوس روشی آگاهانه برای دستیابی به فن آوری حاضر و محصولات موجود است . در این روش متخصصین رشته ها ی مختلف علوم پایه و کاربردی از قبیل مکانیک ، فیزیک و اپتیک ، مکاترونیک، شیمی پلیمر، متالورژی، الکترونیک و… جهت شناخت کامل نحوه عملکرد یک محصول که الگوی فن آوری مذکور می باشد، گروه های تخصصی را ایجاد می کنند و با تجهیزات پیشرفته و دستگاههای دقیق آزمایشگاهی به همراه سازماندهی مناسب تشکیلات تحقیقاتی و توسعه ( R&D ) سعی در بدست آوردن مدارک و نقشه ها ی طراحی محصول فوق دارند تا پس از مراحل نمونه سازی (Prototyping ) و در صورت لزوم ساخت نیمه صنعتی (Pilot plant ) تولید محصول را طبق استاندارد فنی محصول الگو آغاز کنند. همانگونه که اشاره شد استفاده از روش مهندسی معکوس برای کشورهای در حال توسعه روش بسیار مناسبی جهت دسترسی به فن آوری ، رشد و توسعه آن می باشد. این کشورها که در موارد بسیاری از فن آوری ها در سطح پایینی قرار دارند ، در کنار روشها و سیاست ها ی دریافت دانش فنی، مهندسی معکوس را مناسب ترین روش دسترسی به فن آوری تشخیص داده و سعی می کنند با استفاده از روش مهندسی معکوس ، اطلاعات و دانش فنی محصولات موجود ، مکانیزم عمل کرد و هزاران اطلاعات مهم دیگر را بازیابی کرده و در کنارآن با روشهای مهندسی مستقیم (Forward enineering ) و روشهای ساخت قطعات ،و استفاده از تجهیزات و تسترهای خط مونتاژ و ساخت مانند قالب ها ، گیج و فیکسچرها و دستگاههای کنترل ، نسبت به ایجاد کارخانه ای پیشرفته و مجهز جهت تولید محصولات فوق اقدام نمایند.

مهندسی معکوس ممکن است در رفع معایب و افزایش قابلیت های محصولات موجود نیز مورد استفاده قرار بگیرد. به عنوان مثال در آمریکا ، مهندسی معکوس توسط شرکت ” جنرال موتور” بر روی محصولات کمپانی “فورد” و نیز بر عکس ، جهت حفظ وضعیت رقابتی و رفع نواقص محصولات به کار برده می شود.

بسیاری از مدیران کمپانی های آمریکایی ، هر روز قبل از مراجعه به کارخانه ، بازدیدی از جدیدترین محصولات عرضه شده در فروشگاه ها و نمایشگاه های برگزار شده انجام داده و جدیدترین محصولات عرضه شده مربوط به محصولات کمپانی خود را خریداری نموده و به واحد تحقیق و توسعه تحویل می دهند تا نکات فنی مربوط به طراحی و ساخت محصولات مذکور و آخرین تحقیقات ، هر چه سریعتر در محصولات شرکت خود نیز مورد توجه قرار گیرد.

جالب است بدانید که مهندسی معکوس حتی توسط سازندگان اصلی نیز ممکن است به کار گرفته شود، زیرا به دلایل متعدد ، نقشه ها ی مهندسی اولیه با ابعاد واقعی قطعات ( مخصوصا زمانی که قطعات چندین سال پیش طراحی و ساخته و مکرر اصلاح شده است) مطابقت ندارد براین مثال جهت نشان دادن چنین نقشه هایی با ابعاد واقعی قطعات و کشف اصول طراحی و تلرانس گذاری قطعات ، بخش میکرو سویچ شرکت honywell از مهندسی معکوس استفاده نموده و با استفاده از سیستم اندازه گیری CMM ( Coordinate measuring machine ) با دقت و سرعت زیاد ابعاد را تعیین نموده و به نقشه های مهندسی ایجاد شده توسط سیستم CAD منتقل می کنند.متخصصین این شرکت می گویند که روش مهندسی معکوس و استفاده از ابزار مربوطه ، به نحو موثری زمان لازم برای تعمیر و باز سازی ابزار آلات ، قالب ها و فیکسچرها ی فرسوده را کم می کند و لذا اظهار می دارند که : ” مهندسی معکوس زمان اصلاح را به نصف کاهش می دهد. ”

مهندسین معکوس علاوه بر اینکه باید محصول موجود را جهت کشف طراحی مورد بررسی قرار دهند، باید مراحل بعد از خط تولید یعنی انبارداری و حمل و نقل را از کارخانه تا مشتری و نیز قابلیت اعتماد را در مدت استفاده مفید مورد تجزیه و تحلیل قرار دهند. چرا که مثلا فرایند آنیلینگ مورد نیاز قطعه ، ممکن است برای ایجاد مشخصات مورد نظر در هنگام عملکرد واقعی محصول یا در طول مدت انبار داری و حمل و نقل طراحی شده و لزوم وجود آن تنها در هنگام اجرای مراحل مذکور آشکار خواهد شد.

چه بسا که بررسی یک پیچ برروی سوراخی بر بدنه محصول ( که به قطعات و اجزای دیگر متصل نشده ) ، متخصصان مهندسی معکوس را ماهها جهت کشف راز عملیاتی آن به خود مشغول کند ، غافل از آنکه محل این پیج ، امکانی جهت تخلیه هوا ، تست آببندی یا امکان دتسرسی به داخل محصول جهت تست نهایی می باشد.

از سوی دیگر مهندسین معکوس باید عوامل غیر مستقیمی را که ممکن است در طراحی و تولید محصول مذکور تاثیر بگذارند ، به دقت بررسی نماید.به دلیل اینکه بسیاری از این موارد با توجه به خصوصیات و مقتضیات زمانی و مکانی ساخت محصول مورد نظر ، توسط سازندگان اصلی ، توجیه پذیر است اما ماجرای آن به وسیله مهندسین معکوس فاجعه ساز باشد. مثلا فرایند تولید قطعات تا حدود قابل بستگی به تعداد محصولات مورد نیازو … د ارد. اگر تعداد محصولات مورد نیاز درکشور ثانویه بسیار کمتر از کشور اصلی ، که در حد جهانی و بین المللی فعالیت می کند ، باشد ؛ پس به عنوان مثال تعیین فرایند یک قطعه با باکالیتی ( نوعی پلیمر) از طریق ساخت قالب های چند حفره ای با مکانیزم عملکرد خود کار با توجه به معضلات پخت قطعه در داخل قالب ، می تواند برای مهندسین معکوس فاجعه ساز شود_ اگر که این مهندسان از فرایندهای ساده تر با توجه به تیراژ تولید محصول و نیز خصوصیات تکنولوژیکی کشور خود استفاده نکنند. بنابراین مرحله بعد از کشف طراحی، تطبیق طراحی انجام شده بر مقتضیات زمانی و مکانی کشور ثانویه می باشد که باید به دقت مورد توجه متخصصین مهندسی معکوس واقع شود.

در پایان می توان گفت که : ” گرچه ممکن است مهندسی معکوس یک کاربرد غیر معقول و نامناسب از کاربرد هنرو علم مهندسی به نظر برسد اما یک حقیقت از زندگی روزمره ما به شمار می رود.

اصول فرزکاری

طریقه عمل فرزکاری :
در موقع فرزکاری در اثر گردش تیغه فرز که لبه‌های برنده آن روی محیط دایره‌ای قرار دارند از کار براده‌هایی قطع شده و برداشته می‌شوند تیغه فرز را ابزار چند لبه (دنده) نیز نامیده‌اند و برای آن که دنده‌های تیغه در کار نفوذ داشته باشند فرم گوه‌ای دارند (مانند رنده تراشکاری).حرکت دورانی تیغه فرز حرکت اصلی یا برش نام دارد.برای ایجاد ضخامت براده کار دارای یک حرکت مستقیم الخط و یا به اصطلاح حرکت بار است. حرکت اصلی و بار بوسیله ماشین فرز صورت می‌گیرد. در فرزکاری هر یک از دنده‌های تیغه فرز در حین گردش دروانی خود فقط مدت کوتاهی براده‌گیری می‌کنند و تا نوبت‌ بعدی بدون آن که براده بگیرند آزاد گردش کرده و خنک می‌شوند لذا این ابزار مثل رنده تراشکاری در اثر برش تحت فشار دائم واقع نمی‌گردد.

فرزکاری بوسیله بدنه و یا پیشانی تیغه فرز (فرز غلطکی و تیغه فرز ساده) :
موقعی که قطعه‌ای را با بدنه فرز غلطکی می‌تراشند محور تیغه به موازات سطح کار واقع می‌شود.تیغه فرز فرم غلطکی را داشته و با لبه‌هایی که در دورادور بدنه‌اش دارد از قطعه کار براده جدا می‌کند و براده‌های جداشده فرم (واو) را دارند. در تراش با پیشانی تیغه فرز محور تیغه فرز عمود بر محور کار قرار می‌گیرد. در این حال تیغه فرز تنها با دندانه‌های محیط خود کار نکرده بلکه مقطع دندانه‌ها که همان پیشانی فرز باشد نیز کار می‌کنند و براده‌هایی که گرفته می‌شود دارای ضخامت یکنواخت هستند.

مقایسه تراش با بدنه و تراش با پیشانی فرز :
وقتی بدنه تیغه فرز از کار براده بر می‌دارد چون براده‌ها ضخامت نامتساوی دارند فشار بر ماشین فرز یکنواخت نیست و در نتیجه اگر تیغه فرز لنگی محیطی مختصری داشته باشد جلوگیری از آن به سهولت مقدور نخواهد بود.وجود این لنگی باعث می‌شود که روی سطح فرز شده کار برای هر دور گردش تیغه یک علامت موجی (موج فرز) نقش ببندد.اما موقعی که پیشانی فرز براده بر می‌دارد همانطور که قبلاً هم ذکر شد ضخامت براده سرتاسر یکنواخت است و به همین جهت هم فشار وارده بر ماشین یکنواخت خواهد بود و در نتیجه قدرت براده‌گیری ماشین به طور عموم در حدود 15 درصد الی 20 درصد نسبت به طریقه قبل بیشتر خواهد بود و چنانچه تیغه فرز هم لنگی محیطی مختصری داشته باشد در این حال روی هموار بودن سطح تراشیده شده هیچ اثری نداشته و به همین جهت هم سطوح بدست آمده نسبت به تراش با بدنه تیغه صافتر خواهند بود.لذا توصیه می‌شود که حتی‌الامکان سطوح هموار کار را به این طریقه فرزکاری نمایند.

فرزکاری با حرکت همراه و معکوس :
در فرزکاری غلطکی یا با بدنه تیغه حرکت بار قاعد تا بر خلاف جهت گردش تیغه فرز تنظیم می‌شود لیکن ممکن است که جهت حرکت بار را نیز با جهت حرکت تیغه همراه کرد.در طریقه اول که جهت حرکت تیغه و کار یکی نیست و اکثراً کار با تیغه فرزهای غلطکی این حالت را دارند براده ابتداء از نقطه نازکتر جدا می‌گردد و قبل از آنکه دنده‌های تیغه فرز در داخل کار نفوذ کند روی سطح کار سر می‌خورد و به این جهت اصطکاک زیادی تولید شده و نیروی برش سعی دارد که قطعه کار را به بالا بکشد.
در طریقه دیگر که حرکت بار در همان جهت گردش تیغه فرز انجام می‌شود برخلاف حالت قبل دنده‌های برنده تیغه از ضخیم‌ترین نقطه شروع به براده‌گیری می‌کنند و چون در اینجال قطعه کار محکم به تکیه‌گاه خود فشرده می‌شود از این طریقه برای فرزکاری قطعات نازک استفاده می‌نمایند بعلاوه این طریقه را نیز برای حالاتکیه عمق برش زیاد باشد بکار می‌برند لیکن بایستی در نظر داشت که وضع ساختمانی ماشین اقتضای انجام اینگونه کار (جهت حرکت بار با جهت گردش تیغه فرز همراه باشد) را داشته باشد نکته‌ایکه قبل از هر چیز باید مراعات شود این است که میل پیچ میز نبایستی لق باشد زیرا در غیر اینصورت قطعه کار به سمت تیغه فرز کشیده می‌شود.

انواع ماشین های فرز و ساختمان آنها :
فرم و بزرگی قطعات فرزکاری از نظر مراعات نکات اقتصادی ایجاب می‌کند که ماشینهای فرز انواع ساختمانی مختلف داشته باشند:

ماشین فرز افقی :
این ماشین تقریباً برای انجام کلیه کارهای عادی فرز مورد استفاده واقع می‌شود و از این جهت نام فرز افقی به آن داده‌اند که میل فرز آن افقی یاطاقان بندی شده است.
بدنه ماشین حامل این میل فرز که افقی یاطاقان شده است به اضافه دستگاه حرکت اصلی و بار و همچنین میز گونیا با کشوی عرضی و میز فرز و سایر متعلقات آن می‌باشد.
میل فرز معمولاً در یاطاقان ساچمه‌ای یا لغزنده پایداری می شود و برای آنکه کار کاملاً بدون سر و صدا انجام شود ابعاد میل فرز را به اندازه کافی بزرگ انتخاب کرده‌اند. برای محکم بستن ابزارهای فرزکاری سر میل فرز دارای یک مخروط داخلی و یک مخروط خارجی است.
دستگاه حرکت اصلی به میل فرز حرکت دورانی که همان حرکت اصل باشد می‌دهد و برای آنکه تیغه فرز با سرعت برش مناسب و صحیحی بگردد عده‌گردش ماشین متغیر است. ماشینهای قدیمی دارای دستگاه حرکت پله‌ای هستند لیکن ماشین‌های مدرن بوسیله موتور فلانش (سرخود) کار می‌کنند و با کمک جعبه‌دنده و اهرمی ممکن است با 12 سرعت مختلف و یا بیشتر آن نیز کار کرد.
دستگاه بار قطعه کار را روی میز ماشین فرز محکم می‌بندند و برای عبور دادن کار از جلوی تیغه فرز میز گونیا در جهت ارتفاع و کشوی عرضی در جهت عرضی و خود میز ماشین در جهت طولی قابل حرکت هستند برای به حرکت درآوردن آنها میله‌های پیچ شده که وصل به چرخهای دستی می‌باشند عمل می‌کنند بعلاوه میز ماشین بوسیله دستگاه بار نیز می‌تواند حرکت کند. این حرکت مستقیماً از دستگاه حرکت اصلی و یا غیرمستقیم توسط موتور بار مخصوصی صورت می‌گیرد و بوسیله دستگاه خار متحرک یا دستگاه جعبه‌دنده ایکه حرکت عرضی دارد می‌توان سرعت های بار مختلف و مناسب بکار برد.برای وصل دستگاه بار با میل پیچ شده میز ماشین از یک میله خاردار و یک دستگاه حلزون استفاده می‌شود و طول بار را ممکن است بوسیله بستهای مخصوص مناسب با کار محدود کرد.
ماشینهای فرز بزرگ اغلب با دنده‌هایی که حرکت سریع دارند مجهز می‌شوند و با به حرکت درآوردن این دنده‌ها قطعه کار در مدت خیلی کوتاه مقابل تیغه فرز قرار می‌گیرد.

ماشین فرز عمودی :
با این ماشین اغلب کارهای پیشانی تراشی انجام می‌شود میل فرز این ماشین به حال عمودی در قسمت فوقانی بدنه یاطاقان‌بندی شده و این قسمت فوقانی به دور محوری قابل گردش بوده بطوریکه ممکن است میله فرز را که در آن یاطاقان شده در وضع مایلی نیز ثابت نگه داشت. حرکت اصلی و بار در این ماشین نیز کاملاً مطابق با ماشین فرز افقی صورت می‌گیرد.

ماشین فرز اونیورسال :
فرق اساسی این ماشین با ماشینهای فرز فوق‌الذکر اینست که میز آن بسمت راست و چپ قابل گردش بوده و در نتیجه موارد استعمال این ماشین برای انواع مختلف کارها مانند درآوردن شکافهای مارپیچ و نظایر آن ها زیاد است.

ماشین فرز طولی :
مورد استعمال این ماشین منحصراً برای کارهای سنگین است.

ماشین فرز عرضی :
از این ماشین برای انجام کارهای سری استفاده می‌شود.وضع ساختمانی ماشین طوری است که میل فرز و بدنه‌اش قابلیت حرکت ارتفاعی دارند حرکت بار آن توسط میز صورت می‌گیرد. ماشینهای فرز عرضی بزرگ اغلب دارای چندین میل فرز می‌باشند.

ماشین‌های فرز پیچ بری :
این نوع فرزها انواع ساختمانی مختلف داشته و برای پیچ‌بری آنها را بکار می‌برند.

ماشین‌های فرز چرخنده‌تراش :
این ماشینها هم انواع مختلف بسیار دارند.

ماشین‌های فرز الگوتراشی :
ماشینهایی هستند که برای ساختن کارهایی که دارای سطوح محدود نامنظمی می‌باشند به کار برده می‌شوند مانند تراش قالبها طبق شابلن یا الگو.

ابزارهای فرزکاری :
تیغه فرزها را اکثراً از فولاد تندکار (SS) تهیه می‌کنند دلیل آن هم این است که با این فولاد سرعت برش را به مراتب بیشتر از فولاد ابزار می‌توان انتخاب کرد. اغلب لبه برنده فرزها را از فولاد سخت می‌سازند چون قیمت فولاد تند کار گران است لذا در فرزهای بزرگ بدنه آنها را از فولاد ساختمانی تهیه کرده و لبه‌های برنده‌ای از فولاد تندکار به آن وصل می‌کنند و اگر جنس کار طوری باشد که اثر سائیدگی زیادی روی لبه برنده ایجاد کند در این حال لبه برنده فرز را از فولاد سخت تهیه می‌کنند.

انواع تیغه فرزها :
اصولاً بر حسب فرم دنده تیغه فرزها را به دو دسته یکی تیغه فرزهای دنده تیز (فرز شده) و دیگری پشت تراشیده تقسیم می‌کنند تیغه فرزهای متداول تحت نرم درآمده‌اند.

تیغه‌های فرز شده :
قدرت برش تیغه فرز و مرغوبیت سطح خارجی قطعه کار تا حد زیادی ارتباط با لبه برنده تیغه دارد. لبه‌های برنده این ابزار نیز مانند سایر ابزارهای برنده فرم گوه‌ای داشته و از طریق فرزکاری ساخته می‌شوند.
مقدار زاویه لبه برنده متناسب با جنس قطعه کار خواهد بود. همچنین تقسیم‌بندی دنده‌های تیغه فرز هم بستگی با جنس قطعه کار دارد.
موقع فرزکاری مواد نرم براده‌های جدا شده بزرگ بوده و بوسیله فواصل بزرگ بین دنده‌های تیغه فرزهای دنده درشت بخار سطح کار هدایت می‌شوند در تیغه‌فرزهای نرم شده سه تیپ ابزار W , H , N وجود دارد.
لبه‌های برنده فرم مارپیچ که ممکن است مارپیچ چپ و یا راست داشته باشند موقع براده‌برداری یک نیروی قیچی شدن در جهت محور تیغه بوجود می‌آورند. این نیرو (فشار محوری) باید بر خلاف بدنه میل فرز اثر داشته باشد والاّ درن فرز از میله باز خواهد شد.
بر حسب دین فرزی چپ براست که بر خلاف جهت حرکت عقربه ساعت (نسبت به دستگاه اصلی حرکت) گردش کند و راست بر تیغه فرزی را گویند که در جهت حرکت عقربه ساعت گردش داشته باشد.
فرزهای تیغچه‌دار :
این تیغه‌فرزها دارای تیغچه‌های جداجدا هستند که در بدنه تیغه فرز کار گذاشته شده و چنانچه به تیغچه‌ای صدمه‌ای وارد شود به سهولت می‌توان آن را عوض کرد این گونه تیغه فرزها را بیشتر برای پیشانی تراشی سطوح بزرگ مورد استفاده قرار می‌دهند.
تیغه فرزهای پشت تراشیده :
برای فرزکاری سطوح غیرتخت تیغه‌های فرز شده نمی‌توانند مورد استفاده واقع شوند زیرا این دسته از تیغه فرزها در نتیجه تیز کردن مجدد پروفیل خود را از دست می‌دهند.لذا برای منحنی ها،قوسهای دایره و سایر پروفیلها و همچنین اغلب اوقات برای فرز کردن شکافها تیغه فرزهای پشت تراشیده فرم دار به کار برده می‌شوند عمل پشت تراشی برای این تیغه‌ها از این جهت لازم است که زاویه آزاد پیدا کنند. زاویه براده آنها اکثراً برابر با صفر درجه است و موقع تیز کردن آنها را از سطح پیشانی سنگ می‌زنند و به این طریق در فرم یا پروفیل تیغه فرز تغییری حاصل نمی‌شود.
تیغه فرزهای مرکب :
تیغه فرزهای مرکب عبارت از چند تیغه فرز شده و یا پشت تراشیده است که دارای قطرهای متفاوت بوده و پهلوی هم سوار شده باشند.توسط این گونه تیغه‌ها می‌توان پروفیل که شامل فرمهای مختلف باشد در یک برش بدست آورد و با بکار بردن چند تیغه مختلف که با هم روی یک درن سوار شده باشند انواع کارهای مختلف را می‌توان انجام داد و به این طریق می‌توان از بکار بردن تیغه فرزهای فرم دار گران قیمت صرفه‌جویی کرد.

اصول تراشکاری

 

برای بدست آوردن فرم استوانه ایی، قطعه کار را توسط ماشین تراش به دور محور خودش( محور گردش) حرکت می دهند.در موقع گردش قطعه کار با ابزار برنده ایکه مقابل آن بسته شده و برای جدا کردن براده از روی آن است برخود می کند. این طریقه عمل براده گیری را« چرخ یا تراش کاری » می گویند و انجام کار مستلزم چند حرکت متفاوت است.

فرم های مختلف قطعات تراشکاری را از طریق انجام یک سری کارهای متفاوت بدست می آورند و بنا برآن که قطعات از خارج یا داخل تراشیده شوند. بطور مختصر به این صورت مشخص می کنند:
ت خ( تراش خارج) یا ت د( تراش داخل).
قطعات استوانه شکل از طریق طول تراشی(سطوح صاف)،از طریق عرض تراشی، قطعات مخروطی از طریق مخروط تراشی و بالاخره قطعات فرم دار از طریق فرم تراشی و پیچها از طریق پیچ تراشی ساخته می شوند.
برای آنکه کلید مسائل تراشکاری حل شده و بتوان انواع مختلف کارها را چرخکاری نمود ماشین های تراش را به انواع مختلف ساخته اند متداولترین این ماشین ها همان تراش معمولی یا تراش مرغک دار است. و انواع مهم دیگرآن، ماشین پشیانی تراش و ماشین تراش عمودی یا کاروسل است که کارهای سوراخکاری را هم انجام می دهد.

دستگاه مرغک :
این دستگاه به منظور تکیه گاه قطعات کار بلند مورداستفاده واقع می شود و به اضافه در موقع سوراخ کاری یا برقوزدن ابزار برنده را بوسیله دنباله مخروطی که دارد برآن سوار می نمایند. دستگاه مرغک را می توان روی میزماشین تغییر مکان داد و در هر نقطه دلخواهی محکم کرد. برای حرکت دادن میله داخلی آن از گردش چرخ دستی انتهای مرغک و برای ثابت نگه داشتن از اهرم قسمت جلوئی آن استفاده می شود.

میز ماشین :
که حامل تمام قسمت ها و قطعات ماشین تراش است و روی پایه هایی مستقر شده، دستگاه ساپورت و متعلقات آن و همچنین دستگاه مرغک روی راهنماهای میز حرکت می کنند.این راهنماها اغلب فرم منشوری دارند و ممکن است تخت هم باشند برای تراش کارهایی که قطر بزرگ دارند قسمتی از میز ماشین را طوری ساخته اندکه قابل درآوردن باشد.

جعبه دنده برای حرکت اصلی :
میله کار در موقع تراش قطعات بایستی نسبت به وضع و مشخصات کار،دورهای متفاوت داشته باشند.(دور عبارت از تعداد گردش قطعه کار در هر دقیقه است).برای بدست آوردن دورهای مختلف از دستگاهی به نام جعبه دنده اصلی استفاده می شود که معمولاً جای آن در زیر دستگاه یاطاقان میله کار است.بعضی اوقات ممکن است قسمتی از جعبه دنده اصلی در داخل پایه ماشین جاسازی شده باشد. بوسیله حرکت چرخ تسمه و چرخ دنده می توان تعداد دور را بصورت پله کانی (با واسطه) تغییر داد و مثلاً از105 به 151 و214 دور در هر دقیقه.به اضافه جعبه دنده هایی نیز یافت می شوند که ممکن است بوسیله آن ها تعداد دور را غیر از صورت پله کانی (بلا واسطه) تغییر داد.

ابزارهای تراشکاری :
برای جدا کردن براده از روی کارهای تراشکاری رنده های تراشکاری و قلم های تراشکاری بکار می برند. قدرت انجام کار ابزارها ارتباط با جنس و فرم لبه برنده ابزار دارد.

جنس ابزارها ی تراشکاری :
جنس ابزار باید خواص ذیل را دارا باشد:
سختی، مقاومت، مقاومت سختی در برابر حرارت و مقاومت در برابر سائیدگی.جنس ابزار باید سخت باشد تا لبه برنده آن بتواند در داخل کار نفوذ کند و اگر مقاومت به اندازه کافی نداشته باشد لبه برنده می شکند به اضافه هر ابزار بایستی تا اندازه ای بتواند در مقابل حرارت که در اثر اصطکاک لبه برنده آن با کار تولید می شودمقاومت داشته و سختی خود را حفظ کند و برای آن که خیلی زود در اثر کار سائیدگی پیدا نکرده و کند نشود می بایستی مقاومت مخصوصی در برابر سائیدگی داشته باشد.
برای ابزارهای تراشکاری جنس متفاوت مصرف می شوند که عبارتند از:
فولاد ابزار غیرآلیاژ: فولادی است که5/0 تا 5/1 درصد کربن دارد این فولاد در مقابل حرارتی برابر با 250 درجه سانتی گراد سختی خود را از دست می دهد و از این جهت برای سرعت برشهای زیاد مناسب نیست وروی همین نظر هم این فولاد را در حالات استثنایی فقط برای ساختن رنده های تراشکاری مصرف می کنند.اغلب فولاد ابزار غیر آلیاژ را به نام فولاد کربن و یابطور ساده به عنوان فولاد ابزار(ws) می نامند.
فولاد آلیاژدار: فولادی است که غیر از کربن آلیاژ آن شامل مقداری و لفرام، کرم، وانادیوم، مولیبدن و نظایرآن است.فولادهای آلیاژ دار نیز ممکن است مقدار درصد آلیاژ آن ها کم و زیاد باشد مثلاً فولاد تندبر(ss) مقدار درصد آلیاژش زیاد است و مقاومتش در برابر سائیدگی نیز خیلی زیاد است.این فولاد سختی خود را حتی تا 600 درجه سانتی گرادحفظ می کند. خاصیت مقاومت سختی این فولاد در برابر حرارت بیش از هر چیز مدیون به داشتن و لفرام است و در اثر داشتن همین خاصیت می توان با این ابزار با سرعت برشهای خیلی زیاد کارکرد.چون قیمت فولادتند بر زیاد است اغلب فقط قسمت برنده ابزار و یا صفحه ای از این فولاد را روی بدنه رنده که از جنس فولاد ماشین سازی است نصب کرده و جوش می دهند.
فلزات سخت: قدرت انجام کار ابزار را به حد قابل ملاحظه ای بالا می برند. قسمت اصلی ماده ترکیبی،فلز سخت و لفرام یا مولیبدن است. به اضافه مقداری کبالت و کربن نیز درآن وجود دارد. فلز سخت خیلی گران قیمت است و از این جهت تیغه های نرم شده ای ازآن را روی برنده ای از فولادهای ساختمانی لحیم می نمایند.
قدرت برش رنده های تراشکاری از جنس فولاد سخت حرارت برشی 900 درجه سانتی گرادرا هم به خوبی تحمل می کند و به همین جهت در دورهای خیلی زیادمی توان آن ها را به کار برد وبا داشتن این خواص زمان انجام کار با این فولاد هاکوتاه تر ودر نتیجه سرعت برش خیلی زیادوسطح کار هم کاملاً صاف و تمیز بدست می آید. برای انجام کار روی جنس های مختلف کارهای تراشکاری لازم است که نوع فلز سخت متناسب با آن ها را به کار برد.
رنده الماسه ها: الماسه ها را اغلب به جای لبه برنده ابزار بکار می برند، جنس آن ها خیلی سخت و مقاومتشان در مقابل سائیدگی بی اندازه خوب است. رنده الماسه ها را مخصوصاً برای ظریف کاری قطعات روی ماشین های مخصوص مصرف می نمایند.
مواد برش سرامیکی: که خیلی سخت هستند و به جای قسمت و قطعه برنده در رنده گیرها بسته می شوند

فرم لبه برنده ابزار :
در قلم های تراشکاری دو قسمت که یکی بدنه و دیگری سر برنده ابزار باشد تشخیص داده می شود قسمت بدنه برای بستن است و سربرنده برای جداکردن براده ودارای لبه برنده لازم می باشد.
فرم اصلی کلیه ابزارهای براده برداری شبیه به گوه است.لبه برنده عبارت از خط تقاطع دو سطح گوه است لیکن قاعدتاً لبه سطوح محدود شده گوه را هم به عنوان لبه برنده حساب می کنند.

سطوح قطعه کار :
یکی سطح برش روی قطعه کار است و عبارت از سطحی که مستقیماً زیر لبه برنده ابزار قرار می گیرد و دیگری سطح کار شده وآن عبارت از سطحی کلی است که در اثر حالت برش روی کار ایجاد شده است.

سطوح،زاویه و لبه برنده در سر برنده ابزار :
یکی سطح براده است و همان سطحی از لبه برنده ابزار است که براده روی آن حرکت دارد. دیگری سطح آزاد است که در نقطه مقابل سطح برش سر برنده ابزار قرار دارد. به اضافه زاویه آزاد α که بین سطح برش و سطح آزاد است و زاویه گوه که بین سطح آزاد و سطح براده قرار گرفته و بالاخره زاویه براده γ که بین خط مرکز روی سطح برش و سطح براده واقع شده.زوایای آزاد وگوه وبراده جمعاً تشکیل یک زاویه 90 درجه می‌دهند.
لبه بدنه اصلی عبارت از لبه برنده‌ای است که در نقطه مقابل جهت بار قرار دارد و لبه برنده فرعی عبارت از لبه برنده‌ای است که متصل به لبه برنده اصلی می‌باشد.

مقدار یا بزرگی زاویه لبه برنده :
ارتباط با جنس کاری دارد که باید از روی آن براده‌برداری شود و برای جلوگیری از شکستن لبه برنده بایستی برای جنس سخت‌تر زاویه گوه بزرگتری نسبت به جنس نرم‌تر اختیار کرد.
مقدار زاویه آزاد را فقط باید آن حد بزرگ گرفت که سطح آزاد رنده با کار اصطکاکی نداشته باشد. از طرفی هرچه زاویه براده بزرگتر باشد جدا شدن براده از کار سهل‌تر صورت می‌گیرد اما با وجود این نباید فراموش کرد که بزرگ کردن این زاویه طبق دلخواه نمی‌تواند باشد زیرا بزرگ شدن آن ارتباط مستقیم با کوچک شدن زاویه گوه دارد.

زاویه تنظیم :
عبارت از زاویه‌است که بین لبه برنده اصلی و سطح کار قرار دارد و چنانچه مقدار این زاویه بزرگ باشد عرض براده کم خواهد شد و فشار برش روی طول کوتاهی از لبه برنده که کار می‌کند تقسیم می‌شود. بدیهی است که در چنین حالتی لبه برنده تحت فشار بسیار زیادی واقع شده و در نتیجه دوام کمتری خواهد داشت و اگر زاویه تنظیم کوچکتر باشد با یکنواخت ماندن عمق براده عرض آن بیشتر شده و ثمره آن این است که دوام لبه برنده نیز بیشتر می‌شود مقدار زاویه تنظیم در حالت طبیعی 45 درجه است.
اگر مقدار زاویه تنظیم از حالت طبیعی کمتر انتخاب شود یک فشار برگشت یا مخالف (R) بزرگی تولید می‌شود که در نتیجه آن کارهای نازک و بلند تراشکاری خم می‌شوند مقدار این فشار برگشت یا مخالف در حالیکه زاویه تنظیم بزرگتر از حد لازم باشد کوچکتر بوده و خطر خم شدن قطعات کار نیز کمتر خواهد بود.

زاویه تیزی :
محصور به لبه برنده اصلی و فرعی است و مقدارش
90 درجه است.رنده تراشکاری که زاویه‌ تیزی کمتری داشته باشد خیلی زود کند می‌شود.

زاویه تمایل :
وضع قرار گرفتن لبه برنده اصلی را نسبت به افق تعیین می‌کند. لبه برنده ممکن است افقی بالاتر از افق و یا زیر افق قرار گیرد. برای کارهای روتراشی تجربه این طور نشان داده است که تمایل لبه برنده به زیر افق بهتر است زیرا در این حال براده بهتر جدا می‌شود. زاویه تمایل برای رنده‌های تراشکاری از 3 تا 5 درجه است.

انواع رنده‌ها یا قلم‌های تراشکاری :
انجام هر کار تراشکاری مستلزم رنده مناسبی برای آن کار است. مثلاً برای روتراشی، پرداختکاری، سوراخکاری، پیشانی‌تراشی، پیچ تراشی و امثال آن‌ها باید قلم‌های فرم دار مناسبی انتخاب کرد.

قلم‌های روتراشی :
مطلب مهم در کارهای روتراشی این است که در زمان کوتاهی مقدار زیادی براده از روی کار جدا شودازاین رو بایستی اصولاً رنده‌های تراشکاری رنده‌های جاندار و قوی باشند. اینگونه رنده‌ها ممکن است فرم صاف و یا فرم خمیده داشته باشند.
معمولاً بر حسب وضع لبه برنده اصلی، رنده‌ها به دو دسته چپ و راست تقسیم می‌شوند و برای تشخیص چپ و راست رنده چنین عمل می‌شود:
رنده را بطوریکه سر برنده آن بطرف مشخص و به سمت بالا باشد راست نگه می‌دارند چنانچه لبه برنده اصلی آن در سمت راست قرار گیرد آن را رنده راست و اگر برعکس لبه برنده‌اش در سمت چپ واقع شود رنده چپ یا به اصطلاح چپ تراش است.

قلم‌های پرداخت‌کاری :
با عمل پرداختکاری بایستی در کار سطح خارجی صافی تولید شود و برای این منظور اغلب رنده پرداخت سرصافی که لبه برنده آن کمی گرد شده باشد به کار می‌برند گاهی نیز از رنده پرداخت سر پهن استفاده می‌شود. لبه برنده رنده‌های پرداخت‌کاری بایستی پس از سنگ زدن با کمال دقت بوسیله سنگ دستی آماده شوند زیرا در غیر اینصورت سطح خارجی کار تراشیده شده صاف نخواهد بود.

قلم‌های بغل‌تراش :
برای پیشانی تراشی و همچنین برای تراش گوشه‌های تیز به کار برده می‌شوند. لبه برنده فرعی این رنده‌ها برای جدا کردن براده مناسب نیست و به این جهت در موقع تراش با این رنده‌ها باید حرکت آن‌ها از داخل کار به سمت خارج آن باشد.

قلم‌های تراشکاری فرم دار :
برای انجام انواع مختلف کارهای تراشکاری رنده‌های متفاوتی که لبه برنده آن‌ها فرم متناسبی با نوع آن کار داشته باشد وجود دارند.

قلم‌گیر :
قلم‌گیرها برای نگاه‌داری رنده‌های کوچک و یا تیغچه‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند. رنده‌گیرها از فولاد ساختمانی ارزان ساخته می‌شوند و با به کار بردن آن‌ها از مصرف بیهوده فولاد ابزار گران قیمت جلوگیری می‌شود.

چگونگی مراقبت از قلم‌های تراشکاری :
رنده‌های تراشکاری را باید اصولاً به طوری مواظبت نمود که کوچکترین صدمه‌ای به لبه برنده آن‌ها وارد نشود زیرا در هر نوبت که آن‌ها را تیز کنند علاوه بر به هدر رفتن مقداری از فلز قیمتی مقداری هم از وقت پرارزش بیهوده تلف می‌شود. بدیهی است که لبه‌های برنده پس از مدت زیادی کار قابلیت برش خود را از دست داده و کند می‌شوند و کار با چنین رنده‌های کندی موجب اصطکاک و تولید حرارت بیشتری شده و نتیجتاً سطح خارجی کار هم ناصاف در می‌آید در موقعیکه رنده را از نو تیز می‌کنند لازم نیست که تمام لبه برنده صدمه دیده آن را از بین ببرند بلکه انجام این عمل در چند مرحله بطوریکه پس از هر مرحله مقدرای با آن کار شود به صرفه نزدیکتر است.
برای سنگ زدن رنده قاعدتاً بایستی به ترتیب اول با سنگ خشن زبر و بعد با سنگ نرم رنده را تیز کنند.بهتر است که برای انجام این منظور از سنگ بشقابی استفاده شود. موقعیکه رنده را با سنگ نرم آماده می‌کنند باید توجه داشته باشند که زوایای لازمی که با سنگ زبر به آن داده شده از بین نرود.
در مورد تیز کردن ابزارهایی از فلزات سخت ابتدا بدنه آن را بوسیله سنگی از جنس الکتروگروند تیز کرده و بعد برای تیز کردن تیغچه آن که از فلز سخت است از سنگ دیگری که جنسش کاربید است استفاده می‌نمایند.

برای تیز کردن قلم نکات ذیل باید مراعات شود :
1- سنگ باید در خلاف لبه رنده حرکت داشته باشد.
2- فشار برنده باید متناسب باشد.
3- در مورد سنگهایی که بوسیله مایعی باید خنک شوند لازم است مایع خنک کننده به حد کافی در جریان باشد.
4- از توخالی کردن سطح آزاد رنده باید امتناع کرد.
5- زاویه برنده رنده را بایستی با شابلون مخصوص آزمایش کرد.
6- سنگهایی که چرب شده و یا از حالت دایره‌ای خارج شده باشند ابتدا بوسیله دستگاه مخصوص صاف و آماده گردند.

پلیمر چیست؟

کاربرد مواد پلیمری در صنعت خودرو نیز همگام و گاهی بیش از صنایع دیگر، توسعه یافته است.در خصوص صنعت خودرو شایان ذکر است که کاهش وزن ناشی از جایگزینی قطعات پلیمری به جای قطعات فلزی، به کاهش مصرف سوخت می انجامد که علاوه بر صرفه جویی اقتصادی، در حفظ منابع انرژی و محیط زیست موثر می باشد.یکی از جنبه های مورد توجه محققین در بکارگیری مواد پلیمری در صنعت، مساله بازیافت می باشد.اهمیت این امر از مقاومت خوردگی و به طورکلی مقاومت خوب در شرایط محیطی این گروه از مواد ناشی میشود.

صندلی(فوم، پارچه و دیگر اجزاء غیر پلیمری)، نمد، موکت، فرش لاستیکی، داشبورد، بخاری، سقف کاذب، تودریها،تایر، عایقها، واشرها، چسبها، بستها، اتصالات، ضربگیرها، روکش سیمها، قطعات الکتریکی، سپر و. . . نمونه هایی از کاربرد پلیمر در خودرو می باشد.

تخمین زده می شود که پلاستیکها %10 وزن خودروهای جدید را تامین کنند و این مقدار در حال افزایش است. (1) بخشهای گوناگون خودرو این قابلیت را دارد که از کامپوزیت ساخته شوند . از جمله: بدنه(چهار چوب سقف و اتاق بار وانت)، شاسی(میله های اتصال و اعضای مورب جلویی)، سیستم انتقال قدرت(میله گاردان و محفظه پمپ آب) و قسمتهای داخلی(جک خودرو،میل فرمان، قاب پنجره و صندلی)(2)

پلیمر چیست؟

پلیمر(polymer) از ترکیب دو کلمهmerوpoly تشکیل شده است.واژه”poly” پیشوندی است به معنی “چند” و “بس” و”mer” به معنی “پاره” میباشد. مونومر( (mono-mer یعنی تک پاره.پلیمر یا بسپار درواقع از به هم پیوستن تعداد بسیار زیادی مونومر به یکدیگر به دست می آید.برای مثال،پلی متیلن از به هم پیوستن تعداد زیادی مولکول متان به دست می آید. متان (گاز طبیعی) از یک اتم کربن و 4 اتم هیدروژن تشکیل شده است و به شکل 4CH نوشته میشود.حال اگر تعداد بسیار زیادی از این مولکول(حدود 1800 عدد) به صورت پی در پی با یکدیگر اتصال شیمیایی برقرار کنند، یک زنجیر پلیمری یا بزرگ مولکول تشکیل می شود: ~~~~CH4-CH4-CH4-CHA-CH4-…-CH4~~~~

در اینجا CH4 یک مونومر یا تکپار می باشد.یعنی کوچکترین جزء که با تکرار آن،زنجیر پلیمر تشکیل می شود.مجموعه ای از این زنجیرها،تشکیل پلیمری به نام پلی متیلن را میدهد که در محصولات مختلف مانند انواع کیسه های پلاستیکی کاربرد دارد.درواقع فرق پلیمر با دیگر مواد این است که از بزرگ مولکولها تشکیل شده است و مواد دیگر چون آب،فلزات و… از مولکولها و اتمهایی که مجزا هستند ـ یعنی تشکیل بزرگ مولکول نمی دهند ـ تشکیل شده است.

در اینجا به تعریف مختصر برخی از انواع پلیمرها می پردازیم.

لاستیک(rubber):یک ویژگی مهم قطعات لاستیکی این است که منعطف هستند و دارای خاصیت ارتجاعی و برگشت پذیری میباشند. قطعات لاستیکی معمولا” به تنهایی قابل مصرف نیستند. بلکه با افزودن موادی چون گوگرد در اثرحرارت، به اصطلاح پخت می شوند. یعنی گوگرد بین زنجیرها اتصال برقرار میکند و آن را به حالت شبکه ای در می آورد.لاستیک خام در واقع یک پلاستیک است . یعنی می تواند ذوب شود و یا به هر شکلی در بیاید.ولی در اثر پخت یا شبکه ای شدن، ذوب نمیشود و در مقابل تغییر شکل مقاومت می کند.لاستیک پخته شده الاستومر نام دارد.مشخصه الاستومر این است که تحت نیروی نسبتا” کم می تواند تا %100 طول اولیه خود کشیده شوند ـ بدون اینکه دچار پارگی شوند ـ و با برداشته شدن نیرو به طول اولیه باز میگردند.

پلاستیک(plastic): پلاستیکها در اثر حرارت می توانند ذوب شوند وبه شکلهای گوناگون درآیند. پلاستیکها به دو گروه عمده تقسیم می شوند . یک دسته از آنها ترمو پلاستیک هستند یعنی در اثر حرارت می توانند ذوب شوند.مانند بسیاری از ظروف پلیمری. دسته دیگرترموست هستند که به صورت شبکه ای می باشند.مانند پریز برق و ظروف ملامینی.ترموستها قبل از حالت نهایی می توانند شکلهای گوناگونی را به خود بگیرند ولی پس از اعمال حرارت و فشار،نمی توانند ذوب شوند.

کامپوزیت(composite)،از ترکیب یک جزء پلیمری با جزئی دیگر(مانند الیاف شیشه) به دست می آید.مانند قطعات فایبر گلاس .

فوم(foam): هرگاه لاستیک یا پلاستیک به صورت متخلخل تهیه شود به گونه ای که بسیار سبک باشد (مثلا” 5صدم وزن آب یعنی حدود Kg/m3 50)، فوم نامیده می شود.

چسب(adhesive):پلیمرها می توانند به گونه ای باشند که قابلیت اتصال دو ماده را با یکدیگر،به صورت فیزیکی یا شیمیایی داشته باشند.مثلا” پی وی سی قابلیت آن را دارد که هم به شکل چسب باشد و هم به صورت قطعه ای صلب و سخت.

الیاف(fiber):پلیمرها می توانند با سطح مقطع کم و طول زیاد تهیه شوند که دراینصورت الیاف نام دارند.

آلیاژ(blend)،از ترکیب دو یا چند پلیمر با یکدیگر به دست می آید.فرق آن با کامپوزیت در این است که در آلیاژ کلیه اجزاء پلیمری هستند ولی در کامپوزیت جزء دیگر می تواند پلیمری نباشد،مثلا”‌الیاف شیشه باشد.فرق دیگر به طور کلی این است که اجزاء در کامپوزیت تفکیک شده اند و می توان با چشم غیر مسلح هر دو جزء را دید ولی در آلیاژ اجزاء به گونه ای با یکدیگر ممزوج شده اند که با چشم غیر مسلح قابل تفکیک نیستند.

کوپلیمر(copolymer):هرگاه لااقل دو نوع پلیمر به گونه ای با یکدیگر ترکیب شوند که زنجیرها یا مونومر آنها با یکدیگر اتصال شیمیایی بر قرار کنند، کوپلیمر تشکیل می شود.پلیمر به تنهایی همو پلیمر نیز گفته می شود.

طرز كار مایكرو ویو

امواج تولید شده توسط مگنترون یك میدان متناوب مغناطیسی ایجاد می كند و مولكول های غذا مخصوصاً مولكول های قطبی مثل آب، پروتئین ها و چربی ها خودشان را با تغییرات سریع میدان متناوب الكتریكی همسو می كنند. آنها حول یك محور نوسان می كنند كه حدود ۲۴۵میلیون بار در ثانیه است. این نوسانات باعث ایجاد اصطكاك قابل توجهی بین مولكول ها شده و نتیجه آن، تولید انرژی است. در نتیجه این كار، درون غذا گرم می شود، در حالی كه ظرف غذا خنك است. سهولت استفاده و زمان كم پخت، باعث استفاده زیاد این وسیله در خانه ها و رستوران ها شده است.    توضیهاتی بیشتر درباره چگونگی كار مایكروویو:مایكروویودرست مانند امواج نور وامواج رادیویی،نوعی انرژی الكترومغناطیسی است.این امواج در واقع امواجی با طول موج بسیار كوتاه از انرژی الكترومغناطیس هستند كه با سرعت نور حركت می كنند.از این امواج برای ارسال برنامه‍های رادیو، تلویزیون، اطلاعات رایانه ای و سیگنال های تلفن استفاده می شود.اما این كلمه در ذهن ما به مفهوم دستگاه طبخ غذا جا افتاده است.پرتو های مایكروویو فعل وانفعالاتی روی ملكولهای غذا انجام می دهندو با هر سیكل گردشی ،موج پولا ریته بار ملكولها را از مثبت به منفیتغییر می دهند. در اجاق ماكروویو این تغییرات پلاریته در هر ثانیه میلیون ها بار رخ می دهند. برخی از ملكول های غذا،به ویژه ملكول های آب،دارای دو انتهای مثبت ومنفی هستند درست به همان صورتی كه یك قطعه آهن ربادارای دوقطب شمال وجنوب است. پرتو های مایكروویو ملكول های غذای در حال پخت را بمباران و آنها را به ملكول های قطبی ای تبدیل میكنند كه در هر ثانیه با همان فركانس ء میلیون ها بار تغییر قطب می دهند. همه ی این تحریكات ،باعث ایجاد اصطكاك همچنین موجب آسیب جدی همچون متلاشی كردن یا از شكل انداختن سلول های اطراف می شود كه بانام علمی ایزومریسم ساختاری معروف است.اسامی متعددی در وصف امواج الكترو مغناطیسی آمده است ، كه یكی از این نام ها پرتوزایی رادیواكتیو یا توزیع انرژی با امواج الكترومغناطیسی است. پرتوزایی رادیواكتیو بر اساستعریف فیزیكی آن عبارت است از:((انتشار امواج الكترومغناتیسی از اتم ها یا ملكول های مواد رادیو اكتیو به دنبال تخریب هسته آنها.))این پرتوزایی ،باعث یونیزاسیون میشود و یونیزاسیون زمانی رخ می دهد كه یك اتم خنثی الكترون دریافت كند یا از دست می دهد. به زبان ساده تر ، یك دستگاه مایكروویواز طریق فرایند پرتوزایی،با تابش پرتو های الكترو مغناطیسی ساختمان ملكول های غذا را تخریب كرده یا تغییر می دهند.اگر تولید كنندگان این وسیله از نام دقیق آن یعنی ((اجاق پرتوزا))استفاده می كردند،به یقن قادر نبودند حتی یك عدد از آنها را به فروش برسانند.اما این دقیقاَهمان چیزی است كه مایكروویو نامیده می شود.به ما گفته می شود كه پخت غذا از طریق مایكروویو با رادیوتراپی یا درمان از طریق اشعه متفاوت است. هیچ مطالعه ای كه دولت آمریكا تاُیید كرده باشد ونشانگر مضر بودن این وسیله باشد تا كنون انجام نشده است،اما این را خوب می دانیم كه اعتبار مطالعات و تحقیقات می تواند محدود باشد وگاهی این مطالعات به طور عمد با دقت انجام نمی شود،وما به عنوان مصرف كننده باید برای قضاوت تا درجاتی از عقلسلیم خود استفاده كنیم.